激光切割中的切口补偿
激光束宽度可去除材料（切口），使零件略小于设计尺寸。补偿切口可确保精确的尺寸和完美的配合。
了解切口
切口是激光束去除的材料——切口本身的宽度。典型 CO2 激光切口：0.15-0.3mm，具体取决于材料、功率、焦点。切割 100mm 正方形时，最终工件的尺寸为 99.7-99.85mm，因为切口去除了所有侧面的材料。差异对于精密零件来说很重要。
切口因材料而异：硬木的切口比软木宽（密度），厚材料比薄材料宽（光束在厚度上发散），丙烯酸树脂的切口比木材窄（切割更干净）。记录每种材料/厚度组合的切口。不能假设相同的设置会在材料之间产生相同的切口。
内部切割与外部切割受到的影响不同：切割内部孔会使孔变大，切口宽度（从内部去除材料）。切割外部轮廓使零件缩小切口宽度（从外部去除材料）。具有两种功能的单一设计需要不同的补偿策略。
半割缝原理：切割线遵循梁中心。在线两侧均等地去除材料。为了保持尺寸，对于外部轮廓，切割路径向外偏移半截缝宽度，对于内孔，向内偏移半截缝。这保留了最终零件的设计尺寸。
测量激光器的切口
试切方法：将已知尺寸（100mm×100mm）切成正方形。用数显卡尺测量成品。差异是总切口损失。除以 4（四条边）= 每条边的切口。示例：设计100mm，测量99.8mm。总共丢失 0.2mm，每条边丢失 0.05mm。半切口 = 需要 0.025mm 偏移。
直接测量：切割直线，用卡尺或光学测量仪测量间隙宽度。直接给出切口，但需要精密测量工具（间隙仅0.15-0.3mm宽）。试切法对于大多数店铺来说比较实用。
多种材料测试：创建测试矩阵 - 从您使用的每种材料/厚度组合中切割出相同的形状。标记并储存样品。测量并记录每个切口。建立参考库，消除猜测。更改激光设置、更换透镜/镜子或更换材料供应商时进行更新。
焦点高度影响切口：离焦光束更宽。确保对可预测的切口保持一致的焦点。焦点的改变会改变切口——零件不适合。保持焦点校准并记录用于切口测试的焦距。
应用割缝补偿
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策略一：手动路径偏移
在 CAD/设计软件中，将切割路径偏移半个切口量。外部轮廓：向外偏移（扩展）。内孔：向内偏移（收缩）。大多数矢量软件都有“偏移”或“起始/插入”功能。在导出到激光软件之前应用。复杂的设计非常耗时，但需要最大限度的控制。
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策略2：激光软件补偿
许多激光控制程序都具有内置的切口补偿。输入半割缝值，软件自动偏移所有切割路径。优点：无需重新处理设计文件即可调整补偿。缺点：对所有路径应用相同的偏移——不同的特征可能需要不同的补偿。
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策略三：设计尺寸调整
对于简单零件，通过全切缝调整设计尺寸。例：需要100mm成品零件，绘制100.2mm（添加切缝损失）。适用于基本形状，但具有内部和外部特征的复杂零件需要适当的偏移 - 此方法不区分方向。
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测试拟合迭代
切割测试接头——简单的凸片/槽或公/母互锁件。测量贴合松紧度。太松：减少补偿。太紧：增加补偿。理想：需要轻微手压的压接。以 0.025mm 增量进行调整。记录未来项目的最终工作补偿。
需要补偿的应用
联锁组件：拼图、家具接头、建筑模型、带标签的外壳。如果没有补偿，凹形槽太紧（针对凸形零件尺寸设计，但材料通过切口从凸形零件上去除）。通过补偿，公零件尺寸稍大，母插槽尺寸稍小，零件完美贴合。
安装孔：PCB安装、支架、模板导轨。孔径对于螺栓/销钉的配合至关重要。如果没有补偿，孔太大（切口使孔扩大）。向内偏移将孔缩小到正确的直径。对于压装轴承、衬套或精密对准功能尤其重要。
分层堆叠设计：多个相同的零件堆叠以创建 3D 对象。切口不匹配会导致层不对齐——堆叠倾斜或摆动。一致的切口补偿确保所有层尺寸相同，堆叠完美对齐。对于建筑模型、地形图、装饰盒至关重要。
并不总是需要的：没有合身要求的装饰物品不需要补偿。标牌、艺术品、独立物体很少需要超过 ±0.5mm 的精度。通过跳过非关键工作的补偿来节省时间。将补偿工作重点放在需要精确配合的功能部件上。
生产前验证清单
- 在目标软件中确认最终尺寸、单位和方向
- 检查文件中是否存在隐藏、重复或不相关的几何图形
- 在全面生产之前进行小型材料或雕刻测试
- 将批准的设置、源文件和导出的生产文件一起保存
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